Tecnologia

APP Chevrolet para elétricos

A Chevrolet apresentou o aplicativo MyChevrolet Charging, voltado para donos de carros elétricos da marca. O app permite localizar pontos de recarga em todo o Brasil e agendar o uso de carregadores da rede EZ Volt com até 24 horas de antecedência.   O app permite verificar características dos carregadores, como potência, tipo de plugue e custo por quilowatt-hora. Os veículos da Chevrolet utilizam conectores CCS2, padrão no mercado brasileiro. Além disso, o MyChevrolet Charging oferece funcionalidades como monitoramento do processo de recarga, energia fornecida e carga disponível na bateria, aprimorando a experiência dos usuários de veículos elétricos. Os modelos Blazer EV e Equinox EV, lançados recentemente, incluem um benefício exclusivo: um voucher de 1.200 kWh, suficiente para rodar 5.600 km, em média. O crédito pode ser utilizado em até 12 meses, independentemente de variações no preço da energia. Para ativar o benefício, o cliente deve se cadastrar no Clube EV e inserir um código no aplicativo. Caso o voucher não seja utilizado em 60 dias, o valor correspondente será investido na ampliação da rede EZ Volt.   Informações e imagens: assessoria GM  

APP Chevrolet para elétricos Read More »

BYD cria motor híbrido flex

A BYD apresentou o novo motor híbrido-flex, que combina etanol com eletricidade. O motor promete melhorar a eficiência dos veículos e reduzir a diferença de rendimento entre o etanol e a gasolina. Para a marca, é um marco tecnológico desenvolvido com a colaboração de engenheiros brasileiros e chineses. O anúncio foi feito em uma visita técnica às obras da fábrica em Camaçari, na Bahia. A planta será a maior fábrica da BYD fora da China. Além do motor, a marca anunciou que contratará dez mil trabalhadores entre janeiro e agosto de 2025 para a fábrica de Camaçari, na Bahia, como parte de um programa de geração de empregos no Brasil. A nova planta terá capacidade para produzir até 150 mil veículos por ano em sua primeira fase, com uma previsão de alcançar 300 mil unidades na segunda fase, gerando um total de 20 mil empregos diretos e indiretos.   Informações e imagens: assessoria BYD  

BYD cria motor híbrido flex Read More »

Plataforma da Stellantis para picapes e SUVs elétricos

A Stellantis criou uma nova plataforma para picapes e SUVs grandes eletrificados e estrutura de carroceria sobre chassi. Um segmento essencial na América do Norte e em mercados globais. Os proprietários de picapes e SUVs de grande porte exigem potência e durabilidade sem abrir mão de capacidade, praticidade e desempenho. A plataforma STLA Frame foi projetada para oferecer alcance de até 1.100 km e capacidade de reboque de 6.350 kg e carga útil de 1.224 kg. Além disso, a plataforma suporta travessias em água de até 610 mm. A plataforma STLA Frame foi concebida para sustentar veículos de grande porte da Stellantis, incluindo picapes, comerciais leves e SUVs. Inicialmente, será equipada com soluções de propulsão inovadoras, incluindo um sistema de veículo com bateria (BEV) completo e uma configuração de veículo elétrico com alcance estendido (REEV). A STLA Frame também permite incorporar, no futuro, tecnologias de combustão interna, híbridas e movidas a hidrogênio. O sistema REEV que combina o motor térmico, conectado a um gerador, produz eletricidade que é enviada tanto para a bateria quanto para os motores elétricos de tração (EDM). Sem uma conexão mecânica direta do motor com as rodas, o gerador alimenta a bateria para impulsionar o veículo e recarregar a bateria conforme necessário, garantindo maior autonomia mesmo sob condições de carga. Além disso, aproveita o torque dos motores elétricos, elevando a dinâmica do veículo a um novo patamar. A STLA Frame utiliza aço de alta resistência avançado, combinando durabilidade, rigidez e leveza. A bateria é posicionada na seção central ampliada, protegida por trilhos reforçados contra impactos laterais. O projeto tem capacidade de tração nas quatro rodas e podem impulsionar um veículo de 0 a 60 mph em 4,4 segundos.   Informações e imagens: assessoria Stellantis

Plataforma da Stellantis para picapes e SUVs elétricos Read More »

Fiat lançará o primeiro híbrido

A Stellantis anuncia a chegada do primeiro veículo híbrido-flex da marca Fiat ao Brasil. O modelo nacional equipado com a tecnologia Bio-Hybrid, desenvolvida pela empresa, já está sendo produzido no Polo Automotivo de Betim e será lançado no próximo mês no mercado brasileiro. A nova linha de motores também iniciou a produção dos motores flex de alta eficiência, baixas emissões e que podem ser associados às tecnologias de hibridização. Ampliada recentemente, a planta agora possui capacidade de produção de 1,1 milhão de motores por ano no Polo Automotivo de Betim, consolidando o Brasil como hub de referência global no desenvolvimento de powertrains e da tecnologia Bio-Hybrid. “O lançamento do primeiro veículo híbrido-flex concebido e produzido no país representa mais um marco para a indústria automotiva brasileira e para a engenharia da Stellantis na América do Sul. Nosso time se dedicou ao máximo para lançar essa nova tecnologia, desenvolvida para o mercado brasileiro, bem como para outras regiões do mundo que tenham acesso aos biocombustíveis, como o etanol”, afirma Emanuele Cappellano, Presidente da Stellantis para América do Sul. Com os investimentos recordes de R$ 32 bilhões na América do Sul, serão lançados mais de 40 produtos e 8 powertrains ao longo dos próximos anos. A produção dos primeiros veículos equipados com a tecnologia Bio-Hybrid é flexível e pode ser integrada a diversos modelos fabricados pela Stellantis, sendo compatível com todas as linhas de produção da empresa na região. A tecnologia Bio-Hybrid faz parte da rota tecnológica da mobilidade sustentável e acessível adotada pela Stellantis, para potencializar as virtudes do etanol como combustível renovável, cujo ciclo de produção absorve a maior parte de suas emissões, combinando a propulsão à base do biocombustível com sistemas elétricos.   Aplicação A Stellantis desenvolveu quatro plataformas para aplicação no Brasil: Bio-Hybrid traz como elemento um novo dispositivo elétrico multifuncional, que substitui o alternador e o motor de partida. Trata-se de equipamento capaz de fornecer energia mecânica e elétrica, que gera torque adicional para o motor térmico do veículo e também energia elétrica para carregar a bateria adicional de Lítio-Íon de 12 Volts, que opera paralelamente ao sistema elétrico convencional do veículo. O sistema gera potência de até 3KW, garantindo melhor performance ao automóvel e redução de consumo de combustível. Bio-Hybrid e-DCT tem dois motores elétricos. O primeiro deles é o que substitui o alternador e o motor de partida. Adicionalmente, outro motor elétrico de maiores proporções é acoplado à transmissão. Uma bateria de Lítio-Íon de 48 Volts dá suporte ao sistema e também é alimentada pelos dispositivos. É realizada uma gestão eletrônica, que controla a operação entre os modos térmico, elétrico ou híbrido, otimizando eficiência e economia. Bio-Hybrid Plug-in oferece bateria de Lítio-Íon de 380 Volts, recarregada através de sistema de regeneração nas desacelerações, alimentada pelo motor térmico do veículo ou, por fim, através de fonte de alimentação externa elétrica (plug-in). A arquitetura conta ainda com motor elétrico que entrega potência diretamente para as rodas do carro. O sistema gerencia operação entre modo térmico, modo elétrico ou híbrido otimizando eficiência e economia. BEV é totalmente impulsionada por um motor elétrico de alta tensão alimentado por uma bateria recarregável de 400 Volts, por meio de sistema de regeneração ou através de plug-in. A arquitetura oferece torque instantâneo, com acelerações rápidas e responsivas. O sistema possui sonoridade customizável e conta com desempenho, mesmo a baixas velocidades.   Informações e imagens: assessoria Stellantis

Fiat lançará o primeiro híbrido Read More »

Uma tinta para repelir calor

A Nissan testa uma pintura automotiva para reduzir a temperatura ambiente do interior dos veículos em dias quentes. A inovação ajuda a reduzir o consumo de energia do sistema de ar-condicionado. O aeroporto de Haneda proporcionou o ambiente para realizar avaliações do desempenho da tinta, sob um ambiente exposto a altas temperaturas. Ainda em fase de testes, os resultados até o momento têm sido impressionantes. Estacionado lado a lado sob o sol, um veículo tratado com a pintura fria da Nissan apresentou redução de até 12 graus Celsius nas temperaturas da superfície externa e um interior mais fresco de até cinco graus em comparação a um veículo com pintura automotiva tradicional. O desempenho de resfriamento da tinta é particularmente perceptível quando um veículo fica estacionado ao sol por um longo período. Uma cabine mais fria não é apenas mais agradável de entrar, mas também requer menos tempo de funcionamento do ar-condicionado para resfriar o habitáculo a uma temperatura confortável. Isso ajuda a reduzir a carga do motor ou, no caso de um veículo elétrico, a consumir menos energia das baterias.   Inovação que se adapta O metamaterial incorporado à pintura fria da Nissan apresenta duas partículas de microestrutura que reagem à luz. Uma partícula reflete os raios infravermelhos próximos da luz solar que normalmente causariam vibrações em nível molecular dentro da resina da tinta tradicional para produzir calor. A segunda partícula permite o verdadeiro avanço. Ele cria ondas eletromagnéticas, que neutralizam os raios solares, redirecionando a energia do veículo para a atmosfera. Combinadas, as partículas da pintura fria da Nissan reduzem a transferência de calor para superfícies como o teto, capô, portas e painéis. O que cria o ambiente menos quente dentro do carro.   Informações e imagens: assessoria Nissan

Uma tinta para repelir calor Read More »

Tecnologia brasileira de ponta nas criações da Ford

A revolução dos automóveis chegou e a cada dia ela é aprimorada. Recursos que nem existiam há alguns anos, como a frenagem autônoma, hoje são oferecidos como itens de série nos carros globais. Mas, por trás dessa evolução, existe também uma revolução tecnológica no processo de desenvolvimento dos veículos que viabiliza a chegada desses avanços ao mercado. O Centro de Desenvolvimento e Tecnologia da Ford no Brasil é um exemplo dessa transformação. Ele é um dos nove centros de desenvolvimento da empresa no mundo e conta com mais de 1.500 especialistas que trabalham em projetos globais, como tecnologias semiautônomas, carros elétricos e conectados, exportando serviços de engenharia para mercados como Estados Unidos, Europa e China. Além da sede em Camaçari e do hub de inovação em Salvador, na Bahia, essa estrutura inclui o Centro de Testes em Tatuí (SP), um dos maiores e mais bem preparados da América Latina para o desenvolvimento de veículos.   Estrutura completa Com uma área total de 4,66 milhões de m2 – e quase 80% de áreas verdes preservadas – o centro de testes da Ford tem 20 km de pistas pavimentadas e 40 km de pistas de terra com diferentes tipos de piso e traçados. Possui também laboratórios de emissões, desmontagem e análise de peças, dinamômetro de motores, laboratório vibroacústico e simulador de estradas para avaliação de suspensão. Há ainda as áreas de suporte, com garagem experimental, montagem de protótipos, almoxarifado, posto de combustível e carregadores de veículos elétricos. Esse complexo permite realizar mais de 440 tipos de testes, como avaliação de durabilidade, calibração, desempenho, segurança e homologação, atendendo normas nacionais e internacionais. “O Centro de Testes de Tatuí também é o único da região integrado a um ecossistema de engenharia local, que desenvolve projetos para os principais mercados globais, o que representa um grande diferencial competitivo para a Ford na região”, destaca Marinna Silva, gerente da unidade.   Novo simulador Uma das novas tecnologias adicionadas recentemente é um simulador estático de engenharia. É a tela gigante que aparece na foto principal desta matéria. Ele permite testar de forma virtual vários componentes dos veículos, como suspensão, freios, direção e pneus, com grande rapidez e eficiência. Dotado de uma enorme tela de 4,5 metros e visão de 210°, esse simulador é um dos três da Ford no mundo – os outros estão instalados nos EUA e na Bélgica. Sonho de todo gamer, ele funciona com seis computadores integrados, sendo três deles dedicados à tela. “O novo simulador permite testar diferentes parâmetros dos veículos de forma muito mais rápida, econômica e com ótima correlação. Podemos simular pistas de todo o mundo, e inclusive as condições do clima, como piso molhado ou neblina, por exemplo, com um simples comando”, explica o engenheiro Jean Horcario. “É uma ferramenta que amplia a nossa capacidade de desenvolver projetos globais.”   Tecnologias brasileiras O time de engenharia brasileiro hoje é responsável por um terço das tecnologias presentes nos carros da Ford no mundo. E várias delas podem ser experimentadas nos modelos presentes no nosso mercado, como o One Pedal Drive do Mustang Mach-E, que permite dirigir usando apenas o acelerador, sem acionar o pedal do freio. O Mustang GT Performance também traz duas novidades desenvolvidas por engenheiros brasileiros. Uma delas é o Remote REV, que permite acelerar o carro remotamente por meio da chave. Outra é o Track Apps, que além de acionar o Drift Brake e o Line Lock (travamento das rodas dianteiras para a manobra conhecida como “borrachão”), faz a medição dos tempos de volta, aceleração, frenagem, força G lateral e longitudinal. E ainda exibe informações como temperatura do motor, do diferencial e temperatura e pressão do óleo. A picape F-150 tem um sistema exclusivo de iluminação externa por zona, muito útil em situações de lazer e de trabalho, também desenvolvido no Brasil. Outro exemplo são os Contour Seats, bancos altamente sofisticados oferecidos nos modelos Lincoln Aviator, Corsair e Navigator, que além de vários ajustes contam com a função de massagem. “Queremos ser a primeira opção de desenvolvimento de tecnologias da Ford no mundo e estamos conseguindo nos destacar, com tecnologias avançadas e soluções inovadoras que redefinem a experiência de dirigir”, completa Marinna Silva.   Informações: assessoria Ford Imagens: Ford e Marco Escada  

Tecnologia brasileira de ponta nas criações da Ford Read More »

Ford treina mecânicos para trabalhar com elétricos

O crescimento da frota nacional de carros híbridos e elétricos vai exigir, cada vez mais, mecânicos especializados na sua manutenção. A Ford é uma das marcas que está à frente dessa transformação e criou um programa robusto de treinamento para os técnicos da sua rede. Esse programa vem sendo desenvolvido há dois anos no Ford Academy, ecossistema de treinamento e tecnologia da marca localizado na unidade Ipiranga do SENAI-SP, que possui um dos laboratórios de eletrificação mais completos do mercado. Ele também é usado agora como referência para outros países da América do Sul. O serviço em carros elétricos exige técnicos com conhecimento maior em eletroeletrônica, principalmente por questões de segurança, pois envolve tensões de até 600 V. Além disso, requer ferramentas e equipamentos protegidos, incluindo uma mesa especial de elevação para manusear a bateria. “A norma brasileira de instalações e serviços de eletricidade, NR10, ainda não tem um capítulo específico sobre o trabalho em veículos elétricos. Por isso, nos baseamos no padrão americano e sobretudo no europeu, que é mais rigoroso, para desenvolver o nosso treinamento”, explica Renato Silva, coordenador de Treinamento Técnico da Ford.   Certificação rigorosa O treinamento de eletrificação da Ford tem três níveis. O nível 1 envolve itens convencionais que não interagem com o sistema de alta tensão do carro, como freio, troca de amortecedor, e é obrigatório para todos os técnicos da rede. O nível 2 abrange serviços que são executados próximo ao sistema de alta tensão, como substituição do compressor do ar-condicionado, e o mecânico precisa desenergizar o veículo para trabalhar com segurança. Já o nível 3 é para o trabalho de manutenção em sistemas energizados e dentro da bateria de alta tensão. É uma certificação rigorosa, com 116 horas de treinamento, sem contar o motor, outros componentes e cursos on-line. Como comparação, o treinamento de um veículo a diesel tem por volta de 50 horas. Outro diferencial do programa é a capacitação para reparos internos nos componentes das baterias. “Nossa equipe está preparada para reparar um chicote, fusível ou módulos internos da bateria, por exemplo, em caso de necessidade, o que evita a troca da peça e reduz o custo do serviço”, diz Silva.   Estrutura A Ford conta hoje com 55 concessionárias especializadas para dar assistência aos elétricos E-Transit e Mustang Mach-E, além da Maverick Hybrid, única picape híbrida do mercado. Essas concessionárias estão estrategicamente localizadas, nos locais de maior concentração de vendas, e têm pelo menos dois técnicos treinados para o diagnóstico e reparo de veículos eletrificados. E, caso seja necessária a manutenção de itens específicos, os demais pontos da rede estão preparados para oferecer o serviço de leva e traz do veículo do cliente até essas oficinas.   Informações e imagens: assessoria Ford

Ford treina mecânicos para trabalhar com elétricos Read More »

Ford reformula fábrica de motores na Argentina

A Ford fez uma remodelação na fábrica de Pacheco, na Argentina, para o lançamento da nova Ranger na América do Sul. Agora, inicia também a produção local de motores, em uma nova planta digital inaugurada no complexo, com processos de produção da indústria 4.0. A nova unidade vai produzir, na mesma linha, os dois motores turbodiesel que equipam a Ranger: o Lion 3.0 V6, com 250 cv e o maior torque da categoria, de 600 Nm, e o Panther 2.0 de quatro cilindros, com 170 cv e torque de 405 Nm, reconhecido pela força e economia de combustível. A planta de motores segue o conceito avançado de manufatura 4.0 já adotado nas demais áreas da fábrica, com alto nível de tecnologia, automação, conectividade e sustentabilidade. O uso da digitalização e o controle inteligente de processos contribuem para garantir grau máximo de qualidade e eficiência na produção. “A melhoria contínua dos nossos produtos e da nossa competitividade é chave para o negócio da Ford na região. Desde o seu lançamento, a Nova Ranger avançou em todos os indicadores. A qualidade é um grande diferencial do produto, que impacta diretamente na satisfação dos nossos clientes”, diz Martín Galdeano, presidente da Ford América do Sul. Segundo ele, mesmo sendo um veículo com 95% de peças novas, a Ranger atual já iniciou a produção no mesmo patamar de qualidade da geração anterior, uma plataforma que foi aprimorada em mais de 10 anos de melhoria contínua. “Isso é um fato inédito e, com a localização dos motores, estamos dando mais um passo nesse processo de melhoria constante”, destaca o executivo. Qualidade e vendas O nível de satisfação dos clientes da Ranger aumentou mais de 20% desde a chegada da nova geração. Quando comparada a outras plantas da Ford no mundo, a fábrica de Pacheco também se destaca no quesito da qualidade, com um índice 28% melhor que a média global de reparos a cada mil veículos produzidos. Essa evolução também ajuda a explicar o sucesso comercial da picape, que além de conquistar os principais prêmios da categoria dobrou o volume de vendas na América do Sul. Hoje, ela já soma 37.000 unidades na região. “No Brasil, a Ranger foi a picape que mais cresceu em 2023, com um avanço de 42,5% e mais de 20.000 unidades. E este ano, até maio, as vendas subiram 41%, somando mais de 9.700 unidades”, afirma Pedro Resende, diretor de Vendas e Rede da Ford. Sistemas inteligentes A nova fábrica de motores de Pacheco tem capacidade instalada para produzir 82 mil motores por ano em dois turnos e foi desenvolvida com a participação da engenharia regional. O seu sistema inteligente de gestão da qualidade utiliza mais de 2.000 sensores e mais de 50 câmeras para o monitoramento dos motores e componentes. “Além de robôs em operações críticas, usamos sistemas de inteligência artificial e aprendizado de máquina para garantir altíssima precisão, capazes de detectar variações de 0,004% no processo”, diz Kleber Fernandes, diretor de Qualidade da Ford América do Sul. “E toda a operação é feita de forma sustentável, com 100% de energia renovável e zero geração de resíduo para aterro.” As 129 estações de trabalho possuem controle automático de tarefas, incluindo sistema inteligente de aperto de parafusos. Elas também foram projetadas para otimizar a ergonomia e o conforto dos operadores, que receberam mais de 5.000 horas de treinamento. O ambiente com pressão positiva e os sistemas inteligentes de climatização e iluminação LED contribuem para o bem-estar e a produtividade.   Manufatura 4.0 A Ford investiu US$ 660 milhões na fábrica de Pacheco para a produção da Nova Ranger e ampliou em 70% a capacidade instalada, para 110 mil veículos ao ano. Essa transformação incluiu a instalação de uma linha de prensas de alta velocidade, de até 2,5 mil toneladas, e 318 novos robôs inteligentes na área da carroceria, com soldas automáticas. A pintura introduziu a tecnologia de tinta com alto teor de sólidos. As linhas foram equipadas também com controle automático de ferramentas de torque, escaneamento 3D para controle dimensional e mais de 1.000 câmeras e sensores, monitorados em tempo real com o uso de inteligência artificial para garantir o padrão superior de execução da picape.   Informações e imagens: assessoria Ford

Ford reformula fábrica de motores na Argentina Read More »

BYD aumenta eficiência e autonomia

A BYD revelou a quinta geração da tecnologia híbrida DM, ao lançar os modelos BYD Qin L DM-i e BYD Seal 06 DM-i. Os modelos alcançaram eficiência térmica global de 46,06%, o menor consumo de combustível com apenas 2,9L/100km e uma autonomia que pode chegar a incríveis 2,1 mil quilômetros. O sedã BYD Qin L DM-i e o BYD Seal 06 DM-i foram apresentados na China. A marca afirma que todos os modelos híbridos plug-in que produz já venderam mais de 3,6 milhões de unidades. Um em cada dois carros dessa tecnologia vendidos na China é da marca BYD. Tecnologia DM de quinta geração Com o novo sistema híbrido, a BYD afirma que os carros ganham aceleração potente, baixo consumo, bom desempenho NVH (ruído, vibração e rigidez), e condução suave, além de ecoeficiência e inteligência. Este avanço é garantido por um powertrain centrado na eletricidade, sistema de gerenciamento térmico de veículo completo e adaptável a todos os climas, além de uma arquitetura elétrica eletrônica que integra eletrificação e inteligência. O chassi da BYD centrado em eletricidade atinge um nível global de eficiência térmica, impulsionado por um motor híbrido de alta eficiência. O sistema híbrido elétrico EHS, otimizado, aumenta a potência em 70,28%, reduzindo perdas de energia e ampliando a eficiência operacional em 92%. Já a inovadora bateria Blade, aprimorada para veículos híbridos plug-in, teve aumento de 15,9% na densidade de energia, fortalecendo a capacidade e desempenho do veículo. O sistema de gerenciamento térmico abrangente regula o calor na bateria, no compartimento do motor e na cabine. Em condições climáticas extremas, conserva energia de forma inteligente: o resfriamento direto da bateria e as grades adaptativas economizam até 10% em calor, enquanto em condições de frio, pode economizar até 8% do consumo de energia. A integração elétrica e eletrônica introduz um controlador híbrido plug-in “sete em um”, multiplicando funções e densidade de potência em 18,3%. A consolidação da VCU (Unidade de Controle de Tensão) e das duplas MCUs (Unidade de Controle do Motor) amplifica a potência em 146%, revolucionando o desempenho e a integração do veículo. A empresa acredita que, com os veículos de nova energia ganhando destaque, o lançamento da quinta geração da tecnologia DM da BYD será um acelerador na transição dos combustíveis fósseis para a energia elétrica na indústria automobilística.   Informações e imagens: assessoria BYD

BYD aumenta eficiência e autonomia Read More »

Ônibus elétrico da VW será fabricado em 2024

O ônibus elétrico da Volkswagen vai ser fabricado em 2024. O e-Volksbus está em desenvolvimento no centro mundial de engenharia em Resende, RJ. “Depois de acumularmos quilometragens suficientes em testes com o chassi elétrico da VWCO e também com o primeiro caminhão elétrico desenvolvido no país, daremos início à produção no segundo semestre de 2024″, afirma Rodrigo Chaves, vice-presidente de Engenharia da Volkswagen Caminhões e Ônibus. O e-Volksbus iniciou seus primeiros testes em maio do ano passado. O modelo tem capacidade de 22 toneladas e uma autonomia de até 250 km, com sistema de carregamento voltado ao período noturno para maximizar a produtividade. Além disso, vem com sistema de frenagem, que maximiza a autonomia da bateria e reduz o desgaste dos freios do veículo, e o sistema Eco-Drive Mode, que ajusta o consumo de energia do veículo. Outro diferencial é que tem proteção contra inundação, adequando o produto às realidades de operação Brasil.   Informações e imagem: assessoria VWCO

Ônibus elétrico da VW será fabricado em 2024 Read More »